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La Ingeniería Industrial tuvo sus raíces en la Revolución Industrial; surgió como disciplina separada y fue formalizada al final del siglo XIX y comienzos del XX, y alcanzó su madurez después de la Segunda Guerra Mundial.

La Revolución Industrial. La Revolución Industrial que comenzó entre los siglos XVIII y XIX. La aparición de nuevos inventos, especialmente en la industria textil, La invención de la máquina de vapor permitió a las fábricas independizarse del agua como principal fuente de energía.

Desarrollo del concepto de Dirección Científica. Al final del siglo XIX y comienzos, del XX, empezó a surgir un cuerpo de conocimientos de dirección como resultado de los trabajos de una serie de personas en diversos países, pero principalmente en estados Unidos, donde figuran Frederick Taylor, Henry Gantt, Frank y Lilian Gilbreth y Harrigton Emerson. Indudablemente, las contribuciones individuales difícilmente pueden ser separadas de los campos de estudio en los que hicieron su aportación.

Moderna definición de Ingeniería Industrial. La definición generalmente usada de Ingeniería Industrial, fue desarrollada en 1955, aunque la profesión había existido mucho antes que aquélla. La definición abarca desde el campo de los dirigentes de los negocios, a los de la industria, académicos, consultorios o del gobierno.

La Ingeniería Industrial abarca el diseño, mejora e instalación de sistemas integrados de hombres, materiales y equipo. Con sus conocimientos especializados y el dominio de las ciencias matemáticas, físicas y sociales, juntamente con los principios y métodos de diseño y análisis de ingeniería, permite predecir, especificar y evaluar los resultados a obtener de tales sistemas.

·DISEÑO, FORMULACION Y SELECCION DE LOS MEJORES: Métodos, procesos, herramientas, equiposdiversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto.

·El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.

·Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo al alcance del trabajo.

·Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento

3.El análisis de cada una de éstas para determinar los procesos de manufactura más económicos según la producción considerada.

5.Las acciones necesarias para asegurar que el método sea puesto en operación adecuadamente.

La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de las utilidades de la empresa, analizando:

·La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos los medios disponibles.

þEl nombre de Taylor está asociado con el estudio de métodos, además de otras actividades.

þEl nombre de Gantt se asocia con los principios del desarrollo de la dirección y con su enfoque humanístico.

þFrank Gilbreth es identificado con el estudio de movimientos, junto con su esposa, quienes llegaron a la adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de la conducta humana.

þHarrington Emerson escribió, expuso y desarrolló un eficiente plan de salarios con primas.

el comienzo del análisis de métodos. La persona considerada generalmente como el padre de la Dirección Científica y de la Ingeniería Industrial es Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero mecánico, que al principio de su carrera en la industria del acero, inició investigaciones sobre los mejores métodos de trabajo y fue el primer especialista que desarrolló una teoría integrada de los principios y metodología de la Dirección.

4.La <<revolución mental>> que Taylor describió como precedente para el establecimiento de la <<Dirección Científica>>

Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencias y la ingeniería. Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth, a principios de los años 1900 colaboraron en el desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano.

El y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas. Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micromovimientos, descomposición del trabajo en elementos fundamentales llamadostherbligs.

Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos, estudios de concesiones por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.

Hubo, naturalmente, otras personas que hicieron sus aportaciones al desarrollo de la Dirección Científica y de la filosofía de la Ingeniería Industrial. Sería muy difícil, y quizás imposible, tratar de hacer una relación de todos ellos. Pero mencionaremos algunos que hicieron alguna aportación especial.

Gantt, un ingeniero contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre el desarrollo de la filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de largos años de trabajo con Frederick Taylor en varias industrias y como consultor industrial, incluyen las siguientes facetas:

1.Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas y primas, con un plan de incentivos de gran éxito.

2.Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la dirección en tiempo de Gantt.

4.Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.

5.Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras técnicas.

Estudió la Dirección Científica con mucha más visión humanística que Taylor, quien estaba interesado fundamentalmente en las características técnicas y científicas del trabajo en la industria.

Entre sus aportaciones está el Plan Emerson de primas por eficiencia, un plan de incentivos que garantiza un suelo diario de base y una escala de primas graduadas. Los doce principios de eficiencia de Emerson son:

Dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos: técnico, comercial, financiero, seguridad, contabilidad y administración. Estableció que estas funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es asegurar el buen funcionamiento de todos estos grupos.

H. B. Maynard y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca muchos aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de problemas industriales.

Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los métodos y la simplificación del trabajo.

En la segunda edición de Industrial Engineering Handbook resume las funciones de la tradicional Ingeniería Industrial como un preludio para la discusión de algunos campos de más amplio énfasis para los ingenieros industriales. Incluyó los siguientes títulos generales:

1.Ingeniería de Métodos: análisis de operaciones, estudio de movimientos, movimiento de materiales, planificación de producción, seguridad y normalización.

2.Medida del trabajo: estudio de tiempos, tiempos estándares elementales predeterminados.

3.Determinación de controles: control de producción, control de existencias, control de calidad, control de costes y control presupuestario.

4.Evaluación de puestos y salarios: salarios con incentivo, distribución de beneficios, evaluación de tareas, clasificación por mérito, administración de sueldos y salarios.

5.Instalación y diseño de fábricas: distribución en planta, adquisición y sustitución de equipos, diseño de productos, diseño de herramientas y calibres.

Esta lista cubre las principales actividades de la Ingeniería Industrial practicadas ampliamente en el período anterior a la II Guerra Mundial.

Hay significativas tendencias en el ejercicio de la Ingeniería Industrial. Hay una tendencia que aumenta firmemente hacia la implicación de los ingenieros industriales en otros campos diferentes de los objetivos puramente industriales. Hay aplicaciones no industriales: las ventas, la distribución, la banca, los seguros, las finanzas, los servicios y las actividades del gobierno. Los ingenieros industriales están establecidos en casi todas las grandes compañías y en muchas de tamaño medio y pequeño.

Los principios y la metodología de la Ingeniería Industrial están siendo aplicados en creciente medida a la consideración de problemas ambientales del hombre (sociales, económicos y políticos) en línea con la preocupación de los ingenieros industriales por el obrero como individuo y sus motivaciones. El estímulo para todo ingeniero industrial es aprender a aplicar sus capacidades y conocimientos a la solución de problemas en estos campos aun no explorados como lo hicieron los primeros practicantes en los campos e industrias tradicionales, en las cuales se incubó la profesión.

En la actualidad se realiza mucho trabajo que no es necesario. En muchos casos no debiera estudiarse la tarea para su simplificación o mejora, si no eliminarla totalmente.

A veces, un proceso se puede subdividir en tantas operaciones que se rigen demasiados transportes o manipulaciones de materiales y herramientas. También pueden dar lugar a otros problemas, como la dificultad de coordinar tantas operaciones cuando no existe un programa de trabajo adecuado y las esperas imputables a la inexperiencia de los obreros, o a encontrarse estos fuera del trabajo. Algunas veces es posible hacer más fácil el trabajo simplemente combinando dos o más operaciones, o también introduciendo en el método ciertos cambios que permitan combinar algunas operaciones

Cuando un producto nuevo empieza a fabricarse, se le suele producir en pequeñas cantidades sobre una base “experimental”. Con frecuencia la producción aumenta gradualmente, llegando a ser muy grande con el tiempo y, sin embargo, el orden de las operaciones sigue manteniéndose como cuando la producción era todavía muy pequeña. Por estas y otras razones es muy deseable examinar el orden en que se desarrollan las distintas operaciones

Uno de los mejores caminos para abordar el problema del mejoramiento de los métodos de trabajo es examinar todo lo relacionado con la tarea en cuestión: forma en que se hace el trabajo, materiales que se utilizan, herramientas e instalaciones, condiciones de trabajo e incluso el diseño del producto, suponiendo que no hay nada perfecto en la forma de realizarla, y comenzando por preguntar: ¿Qué? ¿Quién? ¿Donde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Por qué?

1.- ¿Que se hace? ¿Cuál es el objeto de la operación? ¿Por qué debe hacerse? ¿Qué sucedería si no se hiciera? ¿Es necesario cada elemento o detalle de la actividad?

2.- ¿Quién hace el trabajo? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Quién podría hacerlo mejor? ¿Podrían introducirse ciertos cambios en él para lograr que una persona con menos destreza y conocimientos pudiese ejecutarlo?

3.- ¿Dónde se hace el trabajo? ¿Por qué se hace allí? ¿Podría efectuarse más económicamente en otro lugar?

4.- ¿Cuándo se hace el trabajo?¿Por qué entonces?¿Sería mejor realizarlo en otro momento?

5.- ¿Cómo se hace el trabajo?¿Por qué se hace de esa manera? Esto sugiere un cuidadoso análisis y la aplicación de los principios fundamentales de la economía de movimientos.

Examinaremos cada elemento o movimiento de la mano. De igual forma que en el análisis de conjunto del proceso tratábamos de eliminar, combinar o modificar el orden de las operaciones, ahora, en el caso de una simple operación, nos ocuparemos de eliminar movimientos, combinarlos o reajustar su orden de sucesión, de manera que los movimientos estrictamente necesarios constituyan una forma más fácil de ejecutar el trabajo.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites (papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.

Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o a una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones (ver figura 1). Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10mm (o 3/8 plg) por lado con un círculo inscrito de este diámetro.

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. La información mencionada comprende, por lo general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

Este diagrama, como el diagrama de operaciones del proceso, no es un fin en sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.

Introducción.

La Ergonomía forma parte hoy día de la prevención de riesgos profesionales en una fase desarrollada y se tiende a integrar dentro de las empresas relacionando aspectos de calidad de los servicios, la eficiencia de las tareas operativas y las condiciones de trabajo.

La ergonomía busca adecuar el lugar de trabajo al hombre y no lo contrario.

AJUSTAR EL LUGAR DE TRABAJO AL HOMBRE IMPLICA DISENAR UN

TRABAJO A GUSTO

Definiciones...

Conjunto de conocimientos científicos aplicados para que el trabajo de los sistemas, productos y ambientes se adapten a las capacidades y limitaciones físicas y mentales de la persona. (Asociación Internacional de Ergonomía).

La ergonomía es básicamente una tecnología de aplicación practica e interdisciplinaria, fundamentadas en investigaciones científicas, que tienen como objetivo la optimización integral de Sistemas Hombre‑Máquinas, los que están siempre compuestos por uno o más seres humanos cumpliendo una tarea cualquiera con ayuda de una o más "máquinas" (se define este término genérico a todo tipo de herramientas, máquinas industriales propiamente dichas, vehículos, computadoras, electrodomésticos, etc. Al decir optimización integral se refiere a la obtención de una estructura sistémica (y su correspondiente comportamiento dinámico (BAERGO)

Es la disciplina que se ocupa de las comunicaciones entre el hombre y el trabajo. Es un conocimiento interdisciplinario que trata de la adaptación y mejora de las condiciones de trabajo al hombre en su aspecto físico, psíquico, y social (Moral, 1981).

ERGO = TRABAJO, ACTIVIDAID

NOMOS = LEYES, PRINCIPIO

Historia...

Wojciech Jastrzebowski (1799‑1882), un científico polaco preocupado por las condiciones de seguridad, higiene y confort en el trabajo, que se presentaron con el desarrollo de la industria; fue quien introdujo el término ergonomía en la literatura hace más de 120 años.

La ergonomía es una ciencia joven, que surgió de la necesidad de proporcionar más comodidad al personal militar en la Segunda Guerra Mundial, cuando el desarrollo de equipo complejo y confuso provoca problemas que resultaron en un decremento importante en el desempeño de las operaciones. Para enfrentar estos problemas se crearon equipos interdisciplinarios de sicólogos, ingenieros, antropólogos y fisiológicos, ya que se requería involucrar a la parte productiva (técnica), el conocimiento de las características y limitaciones del cuerpo humano, así como el comportamiento humano y sus reacciones ante diferentes situaciones.

Es irónico que aquello que inicia como una herramienta para hacer más eficiente la lucha militar, es ahora la técnica preferida para prevenir lesiones musculoesqueléticas en el trabajo. Debido a que es una ciencia interdisciplinaria, la ergonomía toma el conocimiento de diversas fuentes. Nacida con el propósito de integrar, en la concepción de los sistemas de producción, los conocimientos existentes sobre el hombre en situación de trabajo.

La práctica de la ergonomía comenzó con la recolección y uso de datos antropométricos. Esta información combinada con observaciones, se empleó para estimar la "bondad de ajuste" entre el equipo y personal. Los primeros ergónomos se preocuparon por brindar comodidad a cada uno de los individuos, tomando en cuenta las variaciones en tamaño. Conforme los requisitos de rendimiento se volvieron necesarios, la noción del tamaño se amplió para incluir la fuerza, el alcance, la visión, la capacidad cardiovasculares, la percepción, supervivencia en misiones, y recientemente lesiones acumulativas en el sistema musculoesquelético.

En México, esta disciplina comienza a conocerse de una forma más generalizada, a partir de la firma del Tratado de Libre Comercio, por la homologación futura de reglamentos y leyes con respecto a los trabajadores y empresarios, así como el intercambio comercial de maquinaria y productos en los tres países del tratado, es decir una normatividad necesaria debido a las deferencias de población (social y culturales) y sistema de trabajo, así como de las diferencias en las líneas de producción existentes.

La practica de Ergonomía en México, surge a partir de la década de 1990 con la apertura de la carrera de Diseño Industrial en la Universidad iberoamericana, posteriormente fue tomada en otras escuelas de la misma disciplina como la

. I

UNAM, la UAM y las demás que se han constituido así como la Ingeniería

Industrial.

Proporcionar el ajuste reciproco, constante y sistemático entre el hombre y su ambiente de trabajo.

Diseñar el ambiente (situación) de trabajo de manera que éste resulte, en la medida de lo posible, cómodo, fácil y acorde con las necesidades mínimas de seguridad e higiene, y con ello elevar índices globales de productividad, tanto en lo cuantitativo como en lo cualitativo.

Busca el bienestar global del hombre, para una relación estable entre hombremáquina-ambiente.

Busca el interés por la capacidad productiva para la relación hombre-máquina-ambiente.

Recientemente, la sociedad internacional de Ergonomía, llama a esta disciplina Ergonomía e Ingeniería Humana por que actualmente se le hace en diferentes países ya que no hay diferencias metodológicas ni de técnicas.

• Como banco de datos sobre la relación de las capacidades y limitaciones de respuesta de los usuarios

• Como programa de actividades planificadas, para mejorar el diseño de los productos, servicios ido las condiciones de trabajo y uso.

Sicología Experimental Antropología Fisiología Ingeniería Anatomía funcional Toxicología Fisiología climática Sicología social Medicina del trabajo Antropometría Técnica de tiempo y de movimientos El estudio del trabajo Sociología, etc.

Para practicar la ergonomía se necesita, por tanto, poseer buena capacidad de relación interdisciplinaria, un agudo espíritu analítico, un alto grado de síntesis creativa, los imprescindibles conocimientos científicos y, sobre todo, una firme voluntad de ayudar a los trabajadores para lograr que su labor sea lo menos fatigante posible y que produzca una mayor satisfacción tanto a ellos mismos como a la sociedad en su conjunto.

I. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA DE METODOS

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO